تاریخچه رواج سیمان در ایران
اولین کارخانه سیمان با تولید روزانه ۱۰۰ تن در نزدیکی شهر ری در تهران احداث و در سال ۱۳۱۲ آغاز به کار کرد و تا سال ۱۳۳۴ به تدریج با افزودن واحدهای دیگر به این مجموعه ظرفیت این کارخانه به ۶۰۰ تن در روز رسید ولی به علت شروع عملیات ساختمانی و راه سازی در ایران این مقدار سیمان جوابگوی نیازهای کشور نبود .
بتدریج در نقاط دیگر مملکت کارخانه های بزرگ سیمان دایر گردید از جمله سیمان تهران – سیمان شمال – سیمان مشهد – سیمان فارس – سیمان ارومیه – سیمان آبیک که تعداد آنها به حدود بیش از ۲۰ کارخانه میرسد .
تولید آن فعلاً در حدود بیست میلیون تن در سال میباشد که هنوز جوابگوی مصرف داخلی نبوده و مجبور به واردات سیمان میباشیم.
مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند رایج ترین و پر صرف ترین سیمان مورد استفاده در ساختمان سازی اعم از پل – تونل – راه سازی و یا ساختمان و غیره همان سیمان پرتلند است .
ما در این بخش بیشتر به ذکر مشخصات این نوع سیمان میپردازیم در اشاره کو ه. کوچکی هم به سایر انواع سیمان مینمائیم.
این دو ماده عبارت است :از خاک رس و سنگ آهک .
ولی اگر بخواهیم به طور مجزا مواد تشکیل دهنده سیمان را مطالعه نمائیم آنها عبارتند از :
1 – CaO آهک (زنده) به میزان ۶۰ تا ۷۰ درصد البته بايد توجه نمود که در ابتدا بجای آهک زنده سنگ آهک به کوره وارد میشود .
در مراحل اولیه پخت CaCO3 به CaO و CO2 تبدیل گشته و CO2 متصاعد میشود .
CaO در کوره باقی مانده و در فعل و انفعالات سیمان پزی شرکت مینماید.
مصالح شناسی متریال سیمان در معماری
باید توجه داشت که ممکن است مواد فوق چند درصد کمتر و یا زیادتر وارد کوره بشود .
این تفاوت مربوط میشود به جنس سیمان و سایر مشخصات فنی آن است.
اکسیدهای فوق ممكن است بصورت کربنات يا سولفات وارد کوره بشوند که در حرارتهای اولیه تجزیه گشته و به اکسید تبدیل میشوند.
مانند کربنات کلسیم که در کوره به اکسید کلسیم تبدیل میشود.یا کربنات منیزیم MgCO3 که در حرارتهای اولیه به MgO تبدیل میشود.
به هر حال سنگ آهک و خاک رس را به نسبت تقریبی ۷۵ درصد آهک و ۲۵ درصد خاک رس مخلوط میکنند و به کوره میبرند .
گاهی در طبیعت مخلوط سنگ آهک و خاک ک و خاک رس به نسبت مورد نیاز در صنعت سیمان پزی به طور دقیق یافت میشود .به این اختلاط که از قبل برای بشر آماده شده است مارل (MARL) می گویند.
اگر در خاک کلیه مواد مورد نیاز سیمان پزی یافت نشود میتوان مواد رس نیاز را به آن اضافه نمود.
این مواد اغلب از ضایعات کارخانجات صنعتی بدست میآید.
روند تهیه متریال سیمان
در تمام طول تهیه سیمان از آغاز کار که تهیه مواد اولیه است . آخرین مرحله که بارگیری میباشد همیشه دو عمل مورد نظر است .در تمام مراحل تهیه سیمان میباید اعمال شود.
اول مخلوط کردن مواد می.باشد از ابتدا سعی بر این است که در تمام مراحل تهیه سیمان به هر وسیله ای که ممکن باشد کاری کنند که مواد مختلف سیمان با یکدیگر بهتر مخلوط شود.
محصول يكنواختی تولید نماید حتی عمل مخلوط کردن در سیلوهای ذخیره مواد اولیه نیز انجام میشود.
دوم آزمایشگاه است که در کلیه مراحل تهیه سیمان همیشه آزمایشگاه ناظر بر کار روند تولید سیمان میباشد.
در کارخانه های جدید به طور خودکار مقداری از محصول در مراحل مختلف تهیه میکنند.
مثلاً از روی قسمتهای مختلف تسمه های نقاله و یا سیلوهای ذخیره مواد و یا هم زنها و یا کوره های پیش داغ کن و سیمان پزی ایجاد فعل و انفعالات شیمیایی بوسیله حرارت دادن تا حدود ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد به دانه های انبار شده در سیلوها را تا حد عرق کردن سیمان پزی میگویند.
این دانه های جدید که باندازه فندق میباشد.دارای رنگ قهوه ای روشن است کلینکر نام دارد.
کوره های سیمان پزی
ست که الف – رايج ترین و متداولترین کوره های سیمان پزی کوره گردنده خفته عبارت است.
در حدود ۳ تا ۴ درصد نسبت به افق شیب دارد .
۱/۵ تا ۲ دور در دقیقه حول محور خود میچرخد و این لوله بلند روی پایههایی قرار دارد.
یکی دیگر از انواع کوره سیمان پزی کوره ایستاده میباشد این کوره استوانه ای است.
بدون دیدگاه